• Full Screen
  • Wide Screen
  • Narrow Screen
  • Increase font size
  • Default font size
  • Decrease font size

Preactor APS - лучшее решения для ведущего английского производителя картофеля

PDF

Solanum является одним из крупнейших поставщиков картофеля в Соединенном Королевстве. Фирма работает в этой области более 60 лет, а годовой оборот достигает £ 240 млн. Компания поставляет 57 тыс. тонн картофеля в год для крупнейших торговых сетей Великобритании.

Когда компания решила пересмотреть подход к методам планирования, она остановила свой выбор на системе Preactor.

Схема работы  в Solanum выглядит достаточно просто: Предприятие ежедневно получает заказы на поставку картофеля, эти заказы могут соответствовать или не соответствовать длительному прогнозу, срок исполнения заказа составляет 1-2 дня. Картофель сортируется по размеру и сорту, затем моется, упаковывается, маркируется и распределяется по клиентам. Однако, по словам Директора по Операциям Даррена Мортимера в жизни все значительно сложнее: «Работая только с картофелем, мы обрабатываем 27 различных сортов, а с учетом различных типов упаковки у нас получается 140 различных продуктов. Размер заказов так же может значительно варьироваться от 6 кг в одном пакете, до 10 тонн в 4500 пакетах»

Выбор источника поставки так же может стать проблемой. 80% поставляемой картофеля производится в Великобритании, 20% импортируется, весь урожай должен быть во время собран, обработан и отправлен на хранение. У координатора по логистике и планированию Роб Колаби свои задачи и цели. «Не смотря на то, что мы собираем урожай каждый год, многие сорта необходимо планировать на 3-5 лет вперед, учитывая циклы вызревания и сбора урожаев. Разумеется, фактическая доходность различных культур может значительно изменяться в зависимости ряда факторов, включающих условия вызревания и сбора урожая.  Есть так же проблема чувствительных культур. Одна из наших ключевых задач является сохранность продукции по всей цепочке поставок. Есть большая разница между 15% и 5% «битой» продукции»

Мортимер пришел  в компанию в 2007 году. В то время на основе истории недавних заказов строился прогноз потребностей на ближайшее время, а затем просто производилось то, что можно было сделать в текущую смену. Это объяснялось не только наличием ингредиентов, но и сложностями в управлении ресурсами предприятия. В то время как 4 линии могли производить 70% продуктов, оставшиеся 4 линии могли работать только с 20%. «В идеале необходимо загрузить все линии оптимально, однако это трудно спланировать в сжатые сроки.  До 25% картофеля, обрабатываемого на линиях, не соответствует нужному качеству и отсортировывается непосредственно перед упаковкой, это значительно влияет на время выполнения заказов»

Даже когда заказ полностью подготовлен и находится в холодильных камерах перед отправкой, могут возникнуть проблемы, связанные с повреждениями картофеля в процессе упаковки, дефекты могут проявиться лишь через несколько часов хранения. В этом случае упаковки с «битой» продукцией требуются заменить и производство должно компенсировать дефицит,  что так же влияет на общий ход производства. Чтобы справляться с непредсказуемой пиковой загрузкой в ходе  производства необходимо всегда иметь резерв рабочих рук или нанимать временных рабочих, что может быть дорого. Серьезным испытанием являются Рождественские каникулы, в это время спрос может удвоиться. Прогноз момента, когда спрос на картофель возвращается в норму – сложная задача, ошибка в прогнозе может привести к избытку продукции на складах. Обработка, как запланированных, так и незапланированных заказов – важнейшая задача для обеспечения. Так же необходимо максимально использовать гараж их 15 грузовиков, которые обслуживают работу компании ежедневно.

Мортимер описывает планирование в компании перед применением Preactor так: «концентрация на отдельной линиb, и отсутствие культуры общего планирования работы предприятия». Собственные разработки не справились с поставленной задачей. Весь процесс планирования сводился к опыту нескольких ключевых человек и предположении «что все знают, что они должны делать». Колаби вспоминает: «У нас не было планирования производства. Заказы поступали на производство в необработанном виде, производственники сами должны были принимать решение о графике выпуска продукции» Персонал каждой линии работал в изоляции, и перепроизводство и недопроизводство было нормой. Это вело либо к срыву срока заказа, либо излишками на складе. Необходимо было связываться с заказчиком и согласовывать новые сроки поставки или дополнительную перевозку за счет Solanum.

Катализатором изменений стал обзор, подготовленный на основе опроса ключевых сотрудников компании.  Изменения было поддержаны Николем Бинхемом, у которого был большой опыт работы с управлением потребностями и опыт попыток внедрения системы планирования на предприятии. Важную роль в построении системы сыграли знания и опыт  Мортимера в области моделей планирования на основе спроса, хотя Solanum была первой компанией, которая использовала модель «Производство на заказ» (Make to Stock), а его предыдущий опыт был в компаниях, которые работали на склад. «Система планирования существовала, но никто толком не знал, как же она работает, невозможно было соотнести текущую производственную ситуацию с потребностями. Это необходимо было менять и менять быстро, поскольку вся работа держалась на ключевых фигурах, а использование ресурсов было далеко от идеала».Мортимер и Бинхем составили подробный список требований, для системы планирования, которая была бы идеальной для предприятия. Выбор осуществлялся между четырьмя поставщиками, затем список был сокращен до двух. Окончательное решение было принято после посещения предприятия поставщиками. Preactor оказался единственным продуктом, который устраивал предприятие.

«Preactor предоставляет отличный просмотр графика производства, который требуется нашим специалистам, а так же интуитивный интерфейс на основе диаграммы Гантта. Я был впечатлен не только функциональностью и гибкостью продукта, но и его солидной репутацией в пищевой промышленности».

Реализация системы не заставила себя ждать. Сильно помогли те данные, которые были собраны Solanum в ходе предыдущих попыток создать систему планирования. Команда внедрения из Kudos Solutions, реализовала всю необходимую функциональность в течение двух месяцев. Удалось создать то, что Мортимер охарактеризовал как «относительно надежные планы», добавив «заслуга в построении системы принадлежит Николе (Бирхему) и Kudos Solutions. Были созданы прекрасные отношения, и все проблемы были решены в кратчайший срок». Так же удалось изменить культуру планирования всего предприятия в целом. Координатор по логистике и планированию Колаби оценил это так: «Хотя потребовалось два месяца на то что, чтобы планы устали точны, а это значит, что люди стали им доверять. Хотя нам требовались некоторые усилия, чтобы изменить стиль работы людей. Когда сотрудники компании видели, что их рекомендации и пожелания находят отражение составленном графике, доверие к системе сильно возросло.

В сочетании с изменениями культуры производства в компании внедрение Preactor позволило отказать от привлечения внешних людских ресурсов. Увеличить эффективность использования оборудования и снизить количество экстренных поставок.

По словам Мортимера, точность планирования сейчас такова, что удается выполнять свыше 95% плана, что положительно влияет на другие аспекты работы предприятия. Система планирования позволила перейти на новую сменную систему (4 в работе -4 выключены), что раньше было совершенно невозможно. Ничего удивительного, что Мортимер ожидает еще больших результатов после завершения внедрения Microsoft Navision, новой ERP системы. Поскольку у Preactor есть проверенное интеграционное решение для обмена данными с MS Navision, Мортимер считает, что использование Preactor в сочетании с MS Nav даст еще лучше результаты по все компании.

Logo_ITConsult2